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Fiche Le processus d'amélioration continue
Fiche fiscale : le processus d'amélioration continue ? : en savoir toujours plus
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Les différentes méthodes pour mettre en oeuvre une démarche d'amélioration continue nécessitent l'engagement de la direction et l'implication de tous les collaborateurs de l'entreprise.
Il peut être intéressant de les combiner entre elles.
Le Kaizen ou " l'art de l'amélioration continue à petit pas " a été introduite par le Docteur William Edwards Deming au Japon en 1951.
Cette philosophie capitalise sur l'existant pour mettre en place de " petits " changements et valorise la motivation et l'implication de tous les collaborateurs.
Elle repose sur l'idée que de petits changements rapides et réguliers peuvent avoir des impacts forts en matière de performance et de bien-être au travail.
Il s'agit toujours de petites actions concrètes, simples, peu onéreuses et rapides à mettre en oeuvre.
Le Lean Management a été mis en place dans les usines japonaises Toyota dans les années 70.
La démarche repose essentiellement sur la résolution active des problèmes récurrents de la production industrielle, quel que soit le domaine d'activité.
Au programme : le "juste à temps", la réduction des coûts et la qualité à tous les niveaux des processus.
La roue de Deming (PDCA), mis au point dans les années 50, offre un cadre de référence pour identifier, trouver des solutions et les déployer grâce à l'expérimentation qui permet de minimiser les risques de faire fausse route .
Les startups tournées vers l'innovation l'utilisent régulièrement.
En effet, la complexité de l'économie numérique requiert maints tests et expérimentations avant de pouvoir généraliser une solution.
La méthode Six Sigma a été inventée au sein des usines Motorola en 1986 dans un contexte de recherche de satisfaction client.
Elle part du principe que la diminution drastique des rebuts et la satisfaction constante des clients sont le meilleur moyen d'améliorer la rentabilité de l'entreprise.
Toute l'entreprise est concernée, les objectifs étant l'élimination des gaspillages, l'amélioration de la productivité et de la qualité, la réduction des coûts et des délais.
L'amélioration continue reste avant tout un état d'esprit : quelle que soit la méthode et les outils de chacune, il est vital de former ses équipes.
En effet, tous les collaborateurs doivent être convaincus de l'intérêt de la démarche.
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Le processus d'amélioration continue
Résumé :
Dans un contexte en perpétuelle mutation, de plus en plus concurrentiel et exigeant, il est vital pour chaque entreprise de mettre en oeuvre des actions de façon à optimiser sa performance globale pour augmenter sa rentabilité.
L'amélioration continue et le reengineering, plus radical, qui consiste à transformer l'organisation, réinventer son fonctionnement, visent toutes les 2 une meilleure rentabilité de l'entreprise, nécessaire à son développement.
Le but de l'amélioration continue étant :
> Des clients plus satisfaits en termes de qualité et de délais, donc plus fidèles ;
> De meilleures conditions de travail pour les salariés ;
> Une collaboration facilitée avec les fournisseurs et autres partenaires.
Les différentes méthodes pour mettre en oeuvre une démarche d'amélioration continue nécessitent l'engagement de la direction et l'implication de tous les collaborateurs de l'entreprise.
Il peut être intéressant de les combiner entre elles.
Le Kaizen ou " l'art de l'amélioration continue à petit pas " a été introduite par le Docteur William Edwards Deming au Japon en 1951.
Cette philosophie capitalise sur l'existant pour mettre en place de " petits " changements et valorise la motivation et l'implication de tous les collaborateurs.
Elle repose sur l'idée que de petits changements rapides et réguliers peuvent avoir des impacts forts en matière de performance et de bien-être au travail.
Il s'agit toujours de petites actions concrètes, simples, peu onéreuses et rapides à mettre en oeuvre.
Le Lean Management a été mis en place dans les usines japonaises Toyota dans les années 70.
La démarche repose essentiellement sur la résolution active des problèmes récurrents de la production industrielle, quel que soit le domaine d'activité.
Au programme : le "juste à temps", la réduction des coûts et la qualité à tous les niveaux des processus.
La roue de Deming (PDCA), mis au point dans les années 50, offre un cadre de référence pour identifier, trouver des solutions et les déployer grâce à l'expérimentation qui permet de minimiser les risques de faire fausse route .
Les startups tournées vers l'innovation l'utilisent régulièrement.
En effet, la complexité de l'économie numérique requiert maints tests et expérimentations avant de pouvoir généraliser une solution.
La méthode Six Sigma a été inventée au sein des usines Motorola en 1986 dans un contexte de recherche de satisfaction client.
Elle part du principe que la diminution drastique des rebuts et la satisfaction constante des clients sont le meilleur moyen d'améliorer la rentabilité de l'entreprise.
Toute l'entreprise est concernée, les objectifs étant l'élimination des gaspillages, l'amélioration de la productivité et de la qualité, la réduction des coûts et des délais.
L'amélioration continue reste avant tout un état d'esprit : quelle que soit la méthode et les outils de chacune, il est vital de former ses équipes.
En effet, tous les collaborateurs doivent être convaincus de l'intérêt de la démarche.
posté le
Corrigé le 2019-12-04
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